品质流程管理制度【精彩6篇】

品质流程管理制度 篇一

品质流程管理制度的重要性及实施方法

品质流程管理制度是指为了确保产品或服务的质量，组织制定的一系列流程和规范的管理制度。在现代企业中，品质流程管理制度起到至关重要的作用，它能够帮助企业提高产品质量，提升客户满意度，降低成本，提高效率。本文将重点介绍品质流程管理制度的重要性以及实施方法。

首先，品质流程管理制度的重要性体现在以下几个方面。首先，它能够确保产品或服务的质量。通过建立一套科学完善的流程和规范，能够对整个生产或服务过程进行全面控制和管理，从而确保产品或服务的每一个环节都符合标准要求，达到高质量的目标。其次，它能够提高客户满意度。品质流程管理制度能够帮助企业提高产品或服务的稳定性和可靠性，减少缺陷和投诉，从而提升客户的满意度和忠诚度。再次，它能够降低成本。通过优化流程和规范，消除浪费和不必要的环节，提高效率和生产效益，从而降低企业的生产成本和经营成本。最后，它能够提高效率。品质流程管理制度能够帮助企业建立科学合理的工作流程，提高工作效率和员工的工作积极性，从而提高整个企业的运营效率。

那么，如何实施品质流程管理制度呢？首先，企业应该明确品质流程管理制度的目标和要求。根据企业的实际情况和市场需求，明确品质流程管理制度的目标和要求，确保制度的可行性和有效性。其次，企业应该建立一套科学完善的流程和规范。通过对产品或服务的各个环节进行分析和优化，建立一套科学合理的流程和规范，确保每个环节都符合标准要求，达到高质量的目标。再次，企业应该加强对品质流程管理制度的培训和宣传。通过培训和宣传，让员工了解品质流程管理制度的重要性和实施方法，提高员工的品质意识和执行力。最后，企业应该建立一套有效的监督和评估机制。通过建立一套科学合理的监督和评估机制，对品质流程管理制度的实施效果进行监测和评估，及时发现问题并进行改进，确保制度的有效性和持续改进。

综上所述，品质流程管理制度在现代企业中起到至关重要的作用，它能够帮助企业提高产品质量，提升客户满意度，降低成本，提高效率。企业应该重视品质流程管理制度的建立和实施，通过明确目标和要求，建立科学完善的流程和规范，加强培训和宣传，建立监督和评估机制，确保制度的有效性和持续改进。只有这样，企业才能够在激烈的市场竞争中立于不败之地，取得持续发展的优势。

品质流程管理制度 篇二

如何建立和完善品质流程管理制度

品质流程管理制度是现代企业管理中的重要组成部分，它对于确保产品或服务的质量、提升客户满意度、降低成本、提高效率都起到至关重要的作用。然而，如何建立和完善品质流程管理制度是一个需要企业认真思考和努力实践的问题。本文将从以下几个方面探讨如何建立和完善品质流程管理制度。

首先，建立品质流程管理制度需要明确目标和要求。企业应该根据自身的实际情况和市场需求，明确品质流程管理制度的目标和要求。例如，企业可以通过制定质量指标和标准，明确产品或服务的质量要求；通过建立流程和规范，明确每个环节的工作内容和要求；通过制定监督和评估机制，明确对制度的监督和评估要求。只有明确了目标和要求，企业才能够有针对性地开展品质流程管理工作，取得预期的效果。

其次，建立品质流程管理制度需要建立科学完善的流程和规范。企业应该对产品或服务的各个环节进行全面分析和优化，建立一套科学合理的工作流程和规范。例如，企业可以通过流程图、工作指导书等方式，明确每个环节的工作内容和要求；通过培训和宣传，确保员工了解并遵守流程和规范；通过监督和评估，发现问题并进行改进。只有建立科学完善的流程和规范，企业才能够确保每个环节都符合标准要求，达到高质量的目标。

再次，建立品质流程管理制度需要加强培训和宣传。企业应该向员工传达品质流程管理制度的重要性和实施方法，提高员工的品质意识和执行力。例如，企业可以组织培训班、进行内部交流会等方式，让员工了解品质流程管理制度的相关知识和技能；通过内部通告、会议等方式，宣传品质流程管理制度的实施效果和成果。只有加强培训和宣传，企业才能够确保员工对品质流程管理制度的理解和支持，从而推动制度的有效实施。

最后，建立品质流程管理制度需要建立一套有效的监督和评估机制。企业应该通过建立一套科学合理的监督和评估机制，对品质流程管理制度的实施效果进行监测和评估，及时发现问题并进行改进。例如，企业可以通过定期检查、抽查、绩效考核等方式，对品质流程管理制度的执行情况进行监督和评估；通过持续改进和反馈机制，对制度的不足进行改进和完善。只有建立一套有效的监督和评估机制，企业才能够及时发现和解决问题，确保品质流程管理制度的有效性和持续改进。

综上所述，建立和完善品质流程管理制度是一个需要企业认真思考和努力实践的问题。企业应该明确目标和要求，建立科学完善的流程和规范，加强培训和宣传，建立监督和评估机制，从而确保品质流程管理制度的有效实施。只有这样，企业才能够提高产品质量，提升客户满意度，降低成本，提高效率，取得持续发展的优势。

品质流程管理制度 篇三

　　一、现场管理与5S活动

　　1、公司推行以"5S"运动为核心的现场目视管理，坚持"5S"就是品质的理念。

　　2、公司管理人员轮值负责公司"5S"检查与考评，行政或品管部负责组织培训，制定工作程序；并将各个时段5S运动开展效果编成报表。

　　3、每周星期六为部门清洁日，每年开工后第一个工作日为公司清洁日，逢清洁日需要对：各部门、各机台、各工位、办公室及仓库食堂宿舍，对所有物料成品、工具刀具、文件档案等进行全面的清理整顿，区分出需要和不需要的物品，并隔离、标识。不需要的应及时处理。

　　4、每天下班前，均需要对车间、仓库办公室进行整理清洁，将5S精神贯彻到日常工作中，坚持不懈，不断改进，日清日高。

　　5、任何人因工作需要，在仓库、车间、或其它区域施工作业，每次作业完毕，应立即将现场清理干净，并恢复到作业前状态。

　　6、部门主管是该部门5S活动负责人，各部门的5S工作开展情况和效果，纳入部门管理人员的考核、考评范围。

　　二、制程品质管理

　　1、生产各部门根据工作特点选拔：文化素质高、技术全面、工作细心认真、熟悉产品的员工，担任质检工作，品管部负责组织培训、管理。

　　2、品质部门负责人应会同生产部共同制订《制程检验作业指导书》、《xxx作业指导书》，经总经理审核确认后，作为公司产品的执行品质标准。定期修订并据以培训品检员。

　　3、品检员工作中发现品质问题，按以下三步操作：

　　3.1、反映：及时向部门主管组长或品质负责人反映问题，并告知相关工序操作员工并做好记录

　　3.2、隔离：将存在品质问题的产品半成品隔离开来

　　3.3、标识：将品质问题内容、数量、涉及订单等要素填写标识卡，标识于产品醒目处，并做好记录

　　4、生产流程所有部门、员工，对于品质问题，应坚持"三不原则"：

　　4.1、不接收：前工序部门流到本工序，存在品质问题的产品不接收、不继续操作。

　　4.2、不制造：争取产品在本工序操作部门不出现品质问题

　　4.3、不传递：操作中发现本工序或前工序部门造成的品质问题，应隔离有问题的产品并向领导反映，保证问题产品不会流到下一工序部门

　　三项基本原则。

　　5、产品出现品质问题、客户投诉，视后果严重程度，对相关操作人员、品检、主管、进行处罚

　　5.1、一般品质问题或客户投诉，品管部负责。

　　5.2、重大品质问题或客户投诉，品管和生产部共同负责。

品质流程管理制度 篇四

　　一、目的

　　为增加品质，减少客户投诉，增强企业竞争力，提高生产速度，提升企业效益，特制定本制度；

　　二、目标

　　品质控制准确率：99%；

　　一次性检验合格率：100%；

　　客户满意度：99%；

　　三、适应范围

　　本制度适用于公司所辖技术部、品管部、生产部、生产车间全体员工；

　　四、品质管理流程

　　1.接投诉、巡检、终检：

　　一线品管员承接品质投诉、巡检发现品质问题、专检发现品质问题；

　　2.判定：

　　一线品管员判定产品是否合格；不合格品费用判定：原材料费+工时费+误工费；

　　3.填单汇报：

　　一线品管员填写《品质检验处理单》；此单为三联单，一联到品质管理台账；剩余两联到生产部车间主管，作为处理依据；

　　4.责任部门处理

　　车间主管接单《品质检验处理单》立即找到第一和第二责任人进行处理；并按照此单判定费用开出罚单；并做好技术指导，指导员工达到质量标准；并做好问题记录，做出处理、改进方法；

　　5.品质台账管理

　　《品质管理台账》登录《品质检验处理单》详细内容，并监督执行情况，及时沟通，到月底上报不合格品处罚和处理结果，处罚以及处理结果与工资挂钩；

　　责任部门及时罚款单交到台账，及时销账；

　　五、各岗位职责职权以及承担责任指标

　　1.品管员职责：

　　①接品质投诉职责。无论是生产在线，还是最终检验，还是客户投诉，还是原材料问题，只要是涉及到品质问题都是本职工作；

　　②判定不合格品职责；

　　③判定费用、责任工序职责；

　　④填写《品质检验处理单》上报职责；

　　⑤有讲解质量标准职责；

　　⑥有帮助员工提升操作技能的义务；

　　2.品管员职权：

　　有权制止不合格品流通；

　　有品质判定一票否决权；

　　有权判定责任部门以及工序（只涉及本车间，但车间主管有权改判）；

　　有权把不合格品判定情况上报；

　　有对不合格品改进、杜绝办法监督实施职责；

　　3.生产主管职责职权：

　　有生产合格产品职责；好产品是生产出来的，不是检验出来的；

　　有处理不合格品职责；有权对不合格品进行处理；

　　有判定、处理生产不合格品责任人职责；有权对责任人进行处罚；

　　有到《品质管理台帐》销账职责；

　　车间主管有指导、培训、检验、品质管理的责任。

　　有指导、解释质量检验标准职责；操作员工在不知道是否达标的时候直接请教车间主管；

　　4.品管经理职责职权：

　　有帮助品管员判定职责；

　　有解决品质问题纠纷职责；有权对不合格品做出最终判定；

　　有监督、检查品管员工作职责；有权对品管员做出奖罚；

　　有制定、修改、审核检验标准职责，最终审批权归公司；

　　有对《产品品质管理制度》提出改进意见职责，最终审批权归公司；

　　有对不合格品汇总、分析、杜绝、监督实施职责；

　　有权组织品质专题会、现场会；有权调集设计部门和涉及人员到场；

　　5.生产部经理

　　有帮助车间主管处理不合格品职责；有责任提升车间主管的判定技能；

　　有解决品质问题纠纷职责；有权对责任人作出最终判定；

　　有监督、检查车间主管工作职责；有权对车间主管做出奖罚；

　　有制定、修改、审核加工工艺流程、操作规范、检验标准、管理制度职责，最终审批权归公司；

　　有对《产品品质管理制度》提出改进意见职责，最终审批权归公司；

　　有对不合格品汇总、分析、杜绝、监督实施职责；

　　有权组织品质专题会、现场会；有权调集涉及部门和涉及人员到场；

　　六、不合格品处理程序：

　　发现、判断、追溯、改正、追责、惩罚、记录、上报、汇总、改进、杜绝。

　　七、不合格品六个“不放过”处理原则

　　找不到问题原因不放过；得不到解决不放过；

　　找不到责任人不放过；得不到教育不放过；

　　找不到杜绝措施不放过；得不到实施不放过；

　　品管员、品管经理、车间主管、生产经理对于品质问题不判定、不处理将承担责任；

　　分不清责任的质量事故，由有关部门主管承担；拒不承担的由部门经理承担。

　　八、不合格品判定原则

　　不符合质量标准就转序的；

　　转序后造成返工的；

　　返工造成人工费、误工费、原材料损失的；

　　下道工序投诉的；

　　客户投诉的；

　　九、质量事故认定

　　原材料采购、测量、设计、绘图、生产加工、搬运、储存、装卸、运输、安全等全过程所产生的质量问题。

　　转序不合格品达到20%以上为质量事故，直接责任人负主体责任；

　　入库产品批量不合格品达到10%以上为质量事故；车间主管、品管、各部门经理承担主体责任；

　　十、管理人员责任判定

　　实行两级追溯制度；主管到经理；

　　凡是造成不合格品的实行经济赔偿；由部门主管开出《处罚单》，凡是不进行处罚的自己承担责任；

　　凡发生批量质量事故的主管、品管负有对质量管理的责任，承担损失赔偿50~60%的责任；

　　凡发生批量质量事故的部门经理负监督不力责任，承担损失赔偿50~60%的责任，并负有对下级处罚责任，不处罚的自己承担；

　　十一、员工责任判定

　　实行两级追溯制度；第一责任人到第二责任人；

　　第一责任人承担100%；第二责任人承担40~60%；

　　二次返工加倍处罚，三次返工再翻倍，以此类推；

　　十二、赔偿判定原则

　　生产过程中，凡流通到下道工序的不合格品一律承担人工费、误工费和原材料费，照原价赔偿；造成重大损失，严重影响生产进度的，要承担误工费，具体根据实际费用情况进行判定赔偿；主管、品管员有判定职责；

　　凡是遭到客户投诉的，必须一追到底，对于责任人一律承担人工费、原材料费、运输费以及相应的客户索赔款；费用承担为：责任人：公司=6:4；也就是说四六开；责任人占六成，公司承担四成；

　　十三、费用承担判定原则

　　不经过互检就接收的不合格品自行处理，并承担相关费用；对于检验后不上报追溯的不合格品自行处理；对于追溯到直接责任人拒不进行改正的由接收人自行处理，处理费用由直接责任人全部承担（包括人工费、原材料费以及误工费）；追溯到责任人拒不进行改正的、造成产品工期延误的追加承担造成的经济损失；

　　人为责任出现的质量事故，均由有关责任承担100%的损失赔偿。对故意制造质量事故的行为，追究破坏行为赔款。

　　十四、费用判定标准

　　1.工时费计算标准：

　　按照从处理不合格品计算工时，指导完成检验合格为止；所产生的时间按照各工序工种标准时间内工价计算；

　　2.误工费计算标准：

　　按照从发现不合格品开始计算时间，直至修改完成后恢复正常工作为止；计价单位为：分钟；每分钟按0.5元计算；或计价单位为：小时，每小时按照25元计算；计时开始遇到下班时间的，按照上下班时间计算，休息时间不计入误工费时间；

　　3.原材料费计算标准：

　　根据损坏的不同产品或是不同部件，按实际原材料（板材、油漆、附件、辅料等）购买价格计算；

　　4.运输费计算标准：

　　根据客户的短途运输和长途运输所产生的运费；运费根据客户采取相应的运输方式而发生的直接费用，不排除使用特快、飞机、轮船等；

　　5.客户索赔计算标准

　　客户索赔款是给客户造成经济损失的，客户要求索赔的金额；

　　十五、经济处罚依据

　　1.处罚依据

　　在生产过程中造成不合格品的，员工犯错，原材料+工时费+误工费计算处罚；

　　在售后服务过程中，造成客户投诉的，按原材料+人工费+运费+客户赔偿计算处罚；

　　2.员工责任判定

　　第一责任人承担100%；第二责任人承担60%；

　　二次返工加倍处罚；三次返工翻翻，以此类推；

　　3.品管主管处罚规定；

　　品管员不检验、对于不合格品不处理、处理不到位、批量事故都要进行处罚；

　　不检查或是漏检查每次处罚50元；

　　不判定或是漏判定每次处罚50元；

　　不填表或是漏填表每次处罚30元；

　　出现批量（包括生产过程与客户投诉）每次处罚100~500元；

　　4.生产主管处罚规定

　　对出现不合格品不解决，主管承担全部责任；按照误工费计算，自己承担费用；

　　对责任人不处罚自己承担本次罚款金额；

　　5.各部门经理承担责任；

　　品管经理对于品管主管检验、判定不到位进行经济处罚，不处罚经理承担；

　　生产经理对于车间主管不合格品不处理、责任人不罚款，生产经理对车间主管进行经济处罚，不处罚自己承担；

　　十六、奖励规定

　　一个月没有返工或是没有受处罚者奖励100元；连续两个月奖励200元；三个月奖励300元；

　　对主动避免质量事故和提高产品品质的有功人员，公司将给与适当的的奖励（奖励数额为执行罚款的50~80%或是避免挽回损失的30~60%）；

　　十七、员工绩效考核规定

　　1.计时员工

　　承担准确率责任指标；一次性加工合格率，即准确率为：95%；

　　每上升下降一个百分点按照100元/点计算；

　　2.计件员工

　　一次性加工合格率高于95%时，产品单价提升10%；

　　一次性加工合格率低于95%时，产品单价下调10%；

　　或是高于95%，为一等品；

　　低于95%，高于90%，为二等品；

　　低于90%，为三等品；

　　各等级上调或下调十个百分点；

　　十八、管理者绩效考核规定

　　合格率计算为各部门合格率相加后倍除；几个部门除以几；

　　生产主管、品管主管考核项：终检合格率；客户满意度；

　　生产经理、品管经理考核：客户满意度；

　　考核责任指标：

　　一次性加工合格率≥99%；

　　按装完工合格率≥99%；

　　入库合格率100%；

　　出厂合格率100%；

　　客户满意率≥96%；

　　十九、行政考核

　　行政考核过程：警告、记过、记大过/调岗/辞退；

　　第一次不合格警告一次；第二次不合格记过一次；第三次不合格记大过一次；

　　二十、PK机制

　　自己PK；上个月合格率是90%；自己设定下月目标；合格率上升或下降各部门可设定奖罚；

　　同工种PK；以工序为单位评选几级员工；十级操作工为最高级别，具体调级按照《薪酬分配制度》执行；

　　二十一、荣誉称号

　　①评比规定：

　　三个月没有质量事故在车间进行表彰；

　　②荣誉称号：

　　三个月没有质量事故封“质量标兵”荣誉称号；“月度质量模范集体或个人”荣誉称号；赠送流动红旗；只要发生质量事故立即撤除；

　　③光荣榜：

　　三个月没有质量事故上光荣榜；只要发生质量事故立即撤除；

　　④发荣誉证书；发奖金：

　　连续一年没有质量事故，发荣誉证书，发奖金；

　　二十二、品质管理监督机构机制

　　监督机构：人资部绩效考核专员；

　　涉及单位：技术部；品管部；生产部；

　　权威机构：总经办联合督察小组；

　　监督机制：操作规范、检验标准、检查表、管理台账、管理制度；

品质流程管理制度 篇五

　　1、目的

　　未经检验或检验不合格的原辅材料及包装材料不投入使用，确保不合格的半成品不流入下道工序，防止不合格产品出厂。

　　2、适用范围确保

　　适用于进货检验（或验证）、过程检验和出厂检验。

　　3、职责

　　3.1技术部负责进货检验或验证、过程检验，成品出厂检验。

　　4、检验人员

　　检验人员应具有高中（或中专）以上文化程度，了解产品特性，熟悉标准、规程等检验依据，掌握检验技术和相关知识，经培训考核合格，持证上岗。

　　5、检验规程

　　技术部组织制定进货检验规程、过程检验规程和成品检验规程，经总经理批准后发放给生产部和检验人员。

　　6、进货检验或验证

　　6.1采购的原辅料及包装材料进厂后，仓库管理员作好待检标识，填写申检单交检验人员。

　　6.2检验人员按进货检验规程进行抽样、检验或验证，填写进货检验或验证记录，出具进货检验或验证报告。

　　6.3检验或验证合格的物资，由市场部仓库管理员办理入库手续；检验或验证不合格的物资，在不影响产品生产质量的前提下，经总经理批准后，作降价处理，若协商不成的，由市场部办理退货或索赔手续。

　　6.4市场部仓库管理员根据检验或验证结果对辅料、包装材料作好检验状态标识。

　　6.5当生产急需来不及检验时，由使用部门填写“紧急放行申请单”，经总经理批准后，准予紧急放行。紧急放行时必须留下样品进行检验，并对已放行的物资做好标识和记录，一旦发现问题，由生产部门负责及时追回或更换。

　　6.6对随货提供检验报告的产品，检验员须查验报告的符合性。对在供方检验合格的产品，仓库管理员依据技术部检验员出具的合格检验报告直接入库。

　　6.7进货检验或验证记录由技术部归档保管。

　　7、过程检验

　　生产过程中的各种半成品，依据过程检验规程进行检验；合格的转入下道工序或入库，不合格的由操作者及时返工或报废。

　　8、出厂检验

　　产品加工完毕，生产车间或仓库填写申检单交技术部；技术部按产品标准或成品检验规程进行抽样、检验，出具检验报告；合格产品准予入库、出厂，不合格产品进行报废。

　　9、检验人员责任心不强，未按规定进行检验或验证，由此而给厂造成损失，追究其责任，并视情况赔偿所造成的经济损失。

品质流程管理制度 篇六

　　1.目的:

　　加强公司经营药品质量事故的管理，有效预防重大质量事故的发生。

　　2.依据:

　　《药品经营质量管理规范》及其实施细则。

　　3.适用范围:

　　发生质量事故药品的管理。

　　4.职责:

　　各部门对本制度的实施负责。

　　5.内容:

　　5.1质量事故的分类:分为一般事故和重大事故两大类

　　5.2重大质量事故

　　5.2.1在库药品，由于保管不善，造成整批虫蛀、鼠害、霉烂变质、污染、破损等不能再供药用，每批次药品造成3000元以上经济损失的。

　　5.2.2销货、发货出现差错或其它质量问题，并严重威胁人身安全或已造成医疗事故的。

　　5.2.3购进无批准文号、注册商标、生产批号的三无产品或假劣药品，受到新闻媒介曝光或上级通报批评，造成较坏影响或损失在二万元以上的。

　　5.2.4药品在有效期内由于质量问题造成整批退货的。

　　5.2.5因发生质量问题造成整批药品报废的。

　　5.3一般质量事故

　　5.3.1保管不当，一次性造成损失1000~3000元的。

　　5.3.2购销“三无”产品或假冒、失效、过期药品，造成一定影响或损失在二万元以下的。

　　5.4质量事故的报告程序、时限

　　5.4.1发生重大质量事故，造成人身伤亡或性质恶劣、影响很坏的，所在部门必须24小时内报总经理、质量管理部，由质量管理部报当地药品监督管理部门，必要时上报国家药品监督管理局。

　　5.4.2其它重大质量事故应当日内报总经理、质量管理部，三日内由质量管理部向当地药品监督管理部门汇报查清原因后，再作书面汇报，不得超过15天。

　　5.4.3一般质量事故应三天内报质量管理部，并在一月内将事故原因、处理结果报质量管理部。

　　5.5出现质量事故，当事人或所在部门除立即按规定上报外，应积极参与质量事故的善后处理。若事故发生时，部门领导不在场，必要时，当事人可直接越级向上级部门报告。避免造成更大的损失和后果。

　　5.6质量事故的调查与处理

　　5.6.1发生重大质量事故时，公司应责成质量副总经理成立专门小组或指定部门，负责对质量事故的调查、分析、处理和报告。

　　5.6.2质量事故的调查，其内容应包括:事故发生的时间、地点、相关部门和人员、事故经过、事故后果。调查应坚持实事求是的原则。

　　5.6.3事故调查完毕，应组织有关人员进行认真分析，确认事故发生的原因，明确有关人员的责任，提出整改措施。

　　5.6.4质量事故的处理，应执行“三不放过”的原则:原因不清不放过、事故责任者和员工没有受到教育不放过、没有制定防范措施不放过。及时、慎重、有效地处理好质量事故。

　　5.6.5质量事故责任人的处理方法

　　5.6.5.1一般质量事故的责任人，经查实，警告、调岗或经济处罚。

　　5.6.5.2重大质量事故的责任人，经查实，轻者警告、调岗或经济处罚，重者将追究行政、刑事责任。

　　5.6.5.3对质量事故隐瞒不报者，将追究经济、行政、刑事责任。

　　5.7质量事故的调查、分析、处理和报告应有详细的记录，并存档。

　　6.相关记录

　　6.1《质量事故报告记录》

　　6.2《质量事故分析报告》