汽车工厂职员顶岗实习周记【优秀3篇】

汽车工厂职员顶岗实习周记 篇一

本周是我在汽车工厂进行顶岗实习的第一周，整个过程充满了新鲜感和挑战。在实习的过程中，我不仅学到了很多专业知识，还锻炼了自己的动手能力和团队合作意识。

首先，我被分配到了汽车装配车间进行实习。在车间里，我看到了各种各样的机器和设备，它们组成了一个完整的汽车生产线。我负责的是装配线上的一个环节，主要是进行汽车零部件的安装和调试。刚开始的时候，我对这些零部件的名称和功能都不太熟悉，但是通过和其他工人的交流和观摩他们的操作，我逐渐掌握了一些基本的技能。

在实习的过程中，我发现装配汽车零部件并不是一件容易的事情。有时候，零部件的尺寸不够精确，需要进行调整；有时候，安装的过程中会出现一些意外情况，需要快速应对。面对这些问题，我学会了耐心和细心，通过不断的尝试和调整，最终成功地完成了任务。

除了技术上的挑战，我还体会到了团队合作的重要性。在装配线上，每个人都有自己的任务，但是我们需要相互协作才能完成整个生产过程。有一次，我遇到了一个我无法解决的问题，我向旁边的同事寻求帮助。他们不仅给予了我指导和建议，还鼓励我不要放弃。通过大家的努力，我们最终成功地解决了问题。这个过程让我深刻地感受到了团队合作的力量。

通过这一周的实习，我不仅学到了很多实际操作的技能，还培养了自己的责任感和工作态度。我明白了作为一名汽车工厂职员，要时刻保持高度的警惕和专注，因为一丝的疏忽可能会导致严重的后果。同时，我也认识到了自己的不足之处，明确了今后的学习方向。

汽车工厂职员顶岗实习周记 篇二

本周是我在汽车工厂进行顶岗实习的第二周，我逐渐适应了工作环境，并开始承担更多的责任和挑战。在实习的过程中，我不仅学到了更多的专业知识，还提升了自己的沟通能力和解决问题的能力。

在这一周的实习中，我被分配到了质量检测部门。我负责对装配好的汽车进行质量检测，确保每一辆汽车在出厂之前都符合标准。这项工作需要高度的细心和耐心，因为有时候问题并不容易被察觉到。我学会了仔细观察每一个细节，通过对比和参照标准，发现了一些微小的问题，并及时进行修正。这个过程让我更加注重细节，也提高了我的观察力。

除了质量检测，我还参与了一些质量问题的解决过程。有一次，一辆汽车在质检过程中出现了一个故障，我和几个同事一起进行了讨论和分析，最终找到了问题的原因，并制定了解决方案。通过这个过程，我学会了如何分析问题和找到解决的办法。同时，我也认识到了团队合作的重要性，只有大家齐心协力，才能解决问题。

在这两周的实习中，我不仅学到了很多专业知识和技能，还提升了自己的职业素养和工作态度。我明白了作为一名汽车工厂职员，要时刻保持谦虚和学习的心态，不断提升自己的能力。同时，我也认识到了自己的不足之处，明确了今后的努力方向。

总的来说，这两周的实习经历让我受益匪浅。我学到了很多实际操作的技能，也锻炼了自己的动手能力和团队合作意识。我相信，在未来的实习中，我会更加努力，不断提升自己的能力，为汽车工厂的发展做出贡献。

汽车工厂职员顶岗实习周记 篇三

汽车工厂职员顶岗实习周记

　　一，我国数控系统的发展史

　　1.我国从1958年起，由一批科研院所，高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发。由于受到当时国产电子元器件水平低，部门经济等的制约，未能取得较大的发展。

　　2.在改革开放后，我国数控技术才逐步取得实质性的发展。经过“六五"(81----85年)的引进国外技术，“七五”(86------90年)的消化吸收和“八五”(91~一-95年)国家组织的科技攻关，才使得我国的数控技术有了质的飞跃，当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华I型，华中数控公司的华中I型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天I型，以及其他通过“国家机床质量监督测试中心”测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品。

　　3.我国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到50%，库存超过4个月。从1 9 9 5年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用，尤其是在1 9 9 9年以后，国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场一派繁荣。

　　三，数控车的工艺与工装削

　　数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。

　　1. 合理选择切削用量

　　对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。

　　切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。

　　进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。

　　用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。

　　最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。

　　然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。

　　2. 合理选择刀具

　　1) 粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。

　　2) 精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。

　　3) 为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

　　3. 合理选择夹具

　　1) 尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；

　　2) 零件定位基准重合，以减少定位误差。

　　4. 确定加工路线

　　加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。

　　1) 应能保证加工精度和表面粗糙要求；

　　2) 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。

　　5. 加工路线与加工余量的联系

　　目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。

　　6. 夹具安装要点

　　目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

　　四，进行有效合理的车削加工

　　有效节省加工时间

　　Index公司的G200车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时间进一步缩短。与其他借助于工作轴进行装夹的`概念相反，该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴的加工，这一特点可以缩短大约10％的加工时间。

　　此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明显。也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。

　　常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。但与常规加工不同的是：常规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工；而硬车时只能使用一个刀架。在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间，而Index机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。

　　以高精度提高生产率

　　随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很高的要求。采用G200车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工4个工件，就可以达到±6mm的公差。加工过程中，精度通常保持在2mm。所以Index公司提供给客户的是高精度、高效率的完整方案，而提供这种高精度的方案，需要精心选择主轴