丰田汽车生产方式的读书笔记(精简3篇)

丰田汽车生产方式的读书笔记 篇一

丰田汽车生产方式的读书笔记

丰田汽车生产方式，即丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS），是丰田汽车公司在20世纪50年代发展起来的生产管理方式。TPS以“精益生产”为核心理念，通过精确计划、高效运作和持续改进，实现了生产成本的降低、质量的提高和生产效率的提升。本文将对《丰田方式》一书中关于丰田汽车生产方式的内容进行阐述和总结。

丰田汽车生产方式的核心是“精益生产”，即通过消除浪费、提高效率和质量，实现生产过程的最佳化。这一理念源于丰田创始人丰田喜一郎的经验总结和实践，他认为浪费是生产过程中的大敌，只有通过精确计划和持续改进，才能降低浪费并提高生产效率。丰田汽车公司通过实践和不断改进，逐渐形成了一套完善的生产管理方式，即TPS。

TPS的核心是“拉动生产”和“精确计划”。拉动生产是指按需生产，根据市场需求和客户订单，及时生产所需数量的产品，避免库存积压和产能浪费。精确计划则是指根据市场需求和客户订单，精确计划生产计划和生产过程，确保生产过程的高效运作和质量控制。通过拉动生产和精确计划，丰田汽车公司能够实现产能的最大化和生产成本的最低化。

丰田汽车生产方式的另一个重要特点是“持续改进”。丰田汽车公司始终坚持不断改进和创新的原则，通过员工参与和持续学习，不断改进生产过程和技术，提高生产效率和质量。持续改进的核心是通过“精益工具”和“员工参与”来实现。精益工具包括价值流图、5S整理、标准化工作、小组活动等，通过这些工具，丰田汽车公司能够识别和消除生产过程中的浪费，提高效率和质量。员工参与则是指鼓励员工参与生产过程的改进和决策，通过员工的智慧和创造力，实现生产过程的优化。

总之，丰田汽车生产方式是一种以“精益生产”为核心的生产管理方式，通过消除浪费、提高效率和质量，实现生产过程的最佳化。TPS的核心是“拉动生产”和“精确计划”，通过这两个方面的改进，丰田汽车公司能够实现产能的最大化和生产成本的最低化。同时，持续改进和员工参与是丰田汽车生产方式的重要特点，通过不断改进和创新，丰田汽车公司能够提高生产效率和质量。丰田汽车生产方式的成功经验不仅适用于汽车工业，也可以在其他行业中推广和应用。

丰田汽车生产方式的读书笔记 篇二

丰田汽车生产方式的读书笔记

丰田汽车生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是丰田汽车公司在20世纪50年代发展起来的一种生产管理方式。TPS以“精益生产”为核心理念，通过消除浪费、提高效率和质量，实现了生产成本的降低、质量的提高和生产效率的提升。本文将对《丰田方式》一书中关于丰田汽车生产方式的内容进行阐述和总结。

丰田汽车生产方式的核心理念是“精益生产”，即通过消除浪费、提高效率和质量，实现生产过程的最佳化。丰田汽车公司通过实践和不断改进，逐渐形成了一套完善的生产管理方式，即TPS。TPS的核心是“拉动生产”和“精确计划”。拉动生产是指根据市场需求和客户订单，及时生产所需数量的产品，避免库存积压和产能浪费。精确计划则是指根据市场需求和客户订单，精确计划生产计划和生产过程，确保生产过程的高效运作和质量控制。通过拉动生产和精确计划，丰田汽车公司能够实现产能的最大化和生产成本的最低化。

丰田汽车生产方式的另一个重要特点是“持续改进”。丰田汽车公司始终坚持不断改进和创新的原则，通过员工参与和持续学习，不断改进生产过程和技术，提高生产效率和质量。持续改进的核心是通过“精益工具”和“员工参与”来实现。精益工具包括价值流图、5S整理、标准化工作、小组活动等，通过这些工具，丰田汽车公司能够识别和消除生产过程中的浪费，提高效率和质量。员工参与则是指鼓励员工参与生产过程的改进和决策，通过员工的智慧和创造力，实现生产过程的优化。

丰田汽车生产方式的成功经验不仅适用于汽车工业，也可以在其他行业中推广和应用。丰田汽车公司通过精益生产的方式，实现了生产成本的降低、质量的提高和生产效率的提升，成为了全球汽车行业的领导者。丰田汽车生产方式的核心理念可以激发组织的创新潜力，通过持续改进和员工参与，推动组织的发展和进步。因此，学习和应用丰田汽车生产方式对于提高生产效率和质量，实现组织的可持续发展具有重要意义。

总之，丰田汽车生产方式是一种以“精益生产”为核心的生产管理方式，通过消除浪费、提高效率和质量，实现生产过程的最佳化。TPS的核心是“拉动生产”和“精确计划”，通过这两个方面的改进，丰田汽车公司能够实现产能的最大化和生产成本的最低化。同时，持续改进和员工参与是丰田汽车生产方式的重要特点，通过不断改进和创新，丰田汽车公司能够提高生产效率和质量。丰田汽车生产方式的成功经验不仅适用于汽车工业，也可以在其他行业中推广和应用，对于提高生产效率和质量，实现组织的可持续发展具有重要意义。

丰田汽车生产方式的读书笔记 篇三

丰田汽车生产方式的读书笔记

　　《丰田生产方式》读书笔记

　　传统的汽车制造业理念是在“大批量少品种”的生产方式下逐渐发展完善的。这种理念的时代背景就是经济的高速增长造成需求的扩大，从而使得工厂能够不断的扩大产量。按照经济学的原理，随着生产规模的扩大，产量的增加，分摊在每一单位产品上的固定成本趋于下降，使得单位产品的总成本下降而增加利润，即所谓的经营杠杆。然而，在经济增长速度放缓，需求减少的情况之下，企业的产能也会随着降低，随之而来的是经营杠杆的“反作用”，造成利润的下滑。

　　进入70年代以来，石油危机和经济增长的放缓使得上一现象有理论变味了现实。在传统的汽车生产方式下的企业无法获得明显的规模效益，利润会不断下滑。大野耐一先生清醒的看到了这一点。大野认为，经营杠杆或规模效益知识数字计算上的理论。在实际的生产中，大规模的生产方式保持机器的高效运转往往会导致生产的不均衡，使得生产线上某一环节的产品不断积压。对于积压的产品或半成品，工厂又要建立新的仓库。派遣新的人员对其进行储存

　　要在经济增长放缓甚至下降的环境下继续保持企业的利润，唯一的途径就是彻底杜绝生产环节中的浪费以降低生产成本。,进一步思考发现，杜绝浪费的方法可以归纳为(1)准时化(2)自动化，这也是丰田生产方式的两大支柱。

　　所谓的准时化，就是在通过流失作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时间，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。为了达到这一要求，丰田的员工在大野的带领下，经过长期的实验、观察、思考，发明了一种“看板生产”的生产方法。大野耐一先生从美国超级市场货架供货流程得到启发，打破常规思维，考虑逆向传递物件的方法。具体说来，就是“后一道工序到前一道工序领取产品”、“前一道工序只生产后一道工序要领取的数量”。在这期间，后一道工序需要多少数量什么品种的产品，前一道工序又应该怎样配合生产，这些信息都以“看版”的形式，通过物料的传送工具在工具间进行传递，而且这些信息又都是直观的、易于理解的(即可视化管理)。

　　此外为了与看板方式先配合，就必须保证整条生产线的“均衡化”生产，避免大量生产中生产周期的波动给流水线上的各道工序造成混乱。为了达到均衡化生产的目的，就要求采用多品种小批量的方式，尽量所辖同一品种的生产批量，以免给前一道工序造成多少不一的不良影响。所小生产批量的关键，就是要频繁地“更换程序”，即类似于冲压部门的冲模的程序。在全体员工的努力下，丰田更换冲模的时间由50年的1小时缩短到了75年以后的3分钟。

　　所谓自动化，就是大野耐一所说的人性自动化。一方面，赋予机器以人的智慧，每台机器在发生故障的时候都能够自动停止，以便检查错误，减少次品堆积而导致的浪费。另一方面，充分发挥人在流水线当中的作用，改变机床或其他生产设备的排列方式，用做少的人管理最多的机器，改变以往定员制的机器管理方式，提高每个人在生产中的工作效率，真正做到“省人化”而不是利用各式先进的机器达成的“省力化”。

　　总之，丰田的生产方式是丰田几代企业家与员工共同、长期的思考、实验而发明的一种适合日本国情的创新生产方式，它体现了日本企业家报国、创新的情怀。在整个生产过程中，尽管无数的零部件与加工工序使得整个作业流程显的那样的复杂，但是，经过极富智慧的人对生产方式的设计与改进，使得这一看似极度复杂的生产流程以一种稳定、均衡的节奏有条不紊地保持高效生产，每一个流水线上的个体都按照固定的节奏，配合着生产的进行。

　　“大野耐一内心是在追求一种工业美感，是在追求一种“保持均衡平稳的流水线”的工业美感，要使生产高潮尽量降低些，同时也要使生产低潮尽量增加些。”

　　《丰田生产方式》读书笔记

　　《丰田生产方式》由中国铁道出版社出版，原丰田汽车工业公司副社长大野耐一著作，全书共145页。全书系统讲述了丰田生产方式发展与起源过程，涵盖其准时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念，堪称是表达丰田核心竞争力之名著，也是生产管理的'标杆。丰田生产方式(TPS)其实就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。通读全书后，我就以下几点谈谈自己的认知。

　　反复问5个“为什么”是丰田式科学态度的基本精神，也是丰田生产方式产生的基础。通过连续问5个为什么，可以查明事情的因果关系或者隐藏在背后的真正的原因。然而在我们的工作现场，当一台机器不转动了，可能就只会想到换上保险丝或换上油泵轴，没有进一步深入查明它损坏的真正原因，几个月后还会发生同样的故障。就生产现场而言，当然要重视数据，当更要重视事实，一旦发生问题，如果原因追查不彻底，解决办法也就不会奏效。工作中我们缺乏的正是这种“打破沙锅问到底”的精神，比如一等品率，为什么只有95.8%，因为重量过大丝卷比较多。为什么重量过大比较多?因为丝卷上油过多。为什么会上油过多?因为假捻器气圈过长。为什么气圈过长?因为仿杜邦夹子(假捻器)出现故障。为什么会出现故障?因为导丝器内缠有废丝。通过这一系列的自问自答，当下次遇到同样的问题时就可以直接查看导丝器内是否缠有废丝。只有通过反复问5个为什么，追根究底，我们才能查明问题的原因，了解问题的本质，找到真正的解决方法。

　　在经济高速度增长时代，通过增加产量来降低成本并不困难，但是，在经济低速增长的今天，不管采取什么形式，降低成本则并非易事。作为企业，成本+利润=价格的定价方式早已不能适用，降低成本的最主要途径就是杜绝浪费，丰田生产方式的基本思想就是彻底杜绝浪费。过多、过早制造会造成浪费，不必要的库存会导致浪费，质量问题会带来浪费，生产线上等待也会形成浪费，物件搬运造成浪费，加工造成浪费，多余动作造成浪费……究竟什么是生产现场中的浪费呢?作者认为是指生产上只能增加成本的各种因素。例如过多的人员，过多的库存，过多的设备等都会产生惊人的浪费，增加企业的成本。象分级包装所用的包装辅料都是暂时存放在车间内的，比如纸板，厂家将纸板运到车间，由老人卸下来放在车间，等分级员需要的时候再由她们自己去取用。再如一个成品包，先有打包工搬上推车卸下来放在车间，待次日搬上推车再拉往仓库卸包，这种二次搬运就是浪费。是否可以考虑直接入库呢?(先前也试运行过，但最终未能得以推行)

　　我们要充分认识到浪费的危害性，重视浪费的问题，在生产过程中才会处处以杜绝浪费为目的优化生产方式。我们不能忽视因无效劳动和浪费而造成的成本增加的部分，象前段时间的翻箱(土耳其纸箱换正常箱)就是一种浪费，还有物检检测后指标不合格而造成返工的。我们该如何避免这些浪费现象呢?我认为应该要按需求量进行合理生产，后一道工序为前一道工序做准备。象物检取样后的丝卷指标检测结果，是否应该在分级员检验丝卷前就做出来呢?

　　如何减少生产过程中的浪费呢?可通过看板管理来实现。“看板”是丰田生产方式所运用的手段，也是丰田生产方式的运行工具。所谓看板管理就是指在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传播。丰田生产方式是一种拉动式的管理方式，它需要通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到的启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的，运用于生产之中。在丰田公司，生产管理部根据市场预测及订货而制定生产指令下达总装配线，各道前工序的生产都根据看板来进行。这相当于生产工作指令单，如我们当天计划生产的产量，聚合需要消耗多少油剂、纺丝需要消耗多少纸管、包装需要多少纸箱等等。使用看板可以促进工作改善，防止过量生产与过量运送，对生产现场进行目视管理。如聚合与纺丝等生产部门间就可进行工序间看板方法。目前在我们公司运行的是ERP系统，每一道工序间进行联网，指令的下达、工序间的信息沟通都通过电脑来完成。了解看板管理后，我觉得ERP系统也是建立在看板管理的基础上的，而看板方式更具实用性，它能让生产线上的相关人员参与进来，适量生产，防止过量生产引起新的浪费。

　　通过《丰田生产方式》一书，我们可以认识到丰田生产方式倡导的是以彻底杜绝浪费的思想为基础，追求汽车的合理性而产生的生产方式，丰田生产方式的核心理念的关键词就是“彻底杜绝浪费”与“合理性生产”。丰田生产方式是一种生产管理理念，我们在学习丰田方式时要以杜绝浪费为根本出发点，结合自己现场的实际情况去灵活应用。我们应该在学习的基础上理解其精神实质，一切从实际出发，改善工作现场，做到高效节约，创造出一套属于华峰人的生产方式。