浅析双层滑块结构在汽车侧围外板模具上的应用论文【精简3篇】
浅析双层滑块结构在汽车侧围外板模具上的应用论文 篇一
双层滑块结构是一种常用于汽车侧围外板模具的设计结构。本文将从设计原理、应用效果和优缺点三个方面来分析双层滑块结构在汽车侧围外板模具上的应用。
首先，双层滑块结构的设计原理是通过两个滑块的相对运动实现模具的开合动作。其中，上滑块用于控制侧围外板的形状，下滑块用于控制侧围外板的孔洞和凸起部分。通过上下滑块的合理设计和控制，可以实现复杂形状的侧围外板模具的开合动作，从而生产出符合要求的汽车侧围外板。
其次，双层滑块结构在汽车侧围外板模具上的应用具有显著的效果。首先，双层滑块结构可以实现侧围外板模具的高精度加工。通过上下滑块的相对运动，可以实现对侧围外板形状的精确控制，从而保证了加工出来的侧围外板的精度和质量。其次，双层滑块结构可以实现侧围外板模具的高效生产。由于双层滑块结构的设计合理，可以更快地完成模具的开合动作，从而提高了生产效率。同时，双层滑块结构可以减少模具的磨损和损坏，延长了模具的使用寿命。再次，双层滑块结构可以实现侧围外板模具的多功能加工。通过上下滑块的不同运动轨迹和组合方式，可以实现侧围外板的孔洞、凸起等不同形状的加工，从而提高了模具的应用范围和灵活性。
然而，双层滑块结构在汽车侧围外板模具上的应用也存在一些不足之处。首先，双层滑块结构的设计和制造难度较大。由于双层滑块结构需要实现两个滑块的相对运动，对模具的设计和制造要求较高，增加了制造成本和难度。其次，双层滑块结构的维护和维修较为复杂。由于双层滑块结构的复杂性，一旦出现故障或损坏，维修和维护都会比较困难和耗时。再次，双层滑块结构的应用范围有限。双层滑块结构主要适用于侧围外板模具的加工，对于其他类型的汽车模具可能不适用。
综上所述，双层滑块结构在汽车侧围外板模具上的应用具有很大的潜力和优势。虽然存在一些不足之处，但通过不断的技术创新和改进，相信双层滑块结构在汽车模具领域的应用将会进一步扩大和深化。
浅析双层滑块结构在汽车侧围外板模具上的应用论文 篇二
双层滑块结构是一种在汽车侧围外板模具设计中广泛应用的结构。本文将从设计优势、制造工艺和应用前景三个方面来分析双层滑块结构在汽车侧围外板模具上的应用。
首先，双层滑块结构在设计上具有很大的优势。双层滑块结构能够实现对侧围外板形状的精确控制，可以生产出符合要求的侧围外板。双层滑块结构的设计合理，可以更快地完成模具的开合动作，提高生产效率。双层滑块结构还可以实现侧围外板模具的多功能加工，提高了模具的应用范围和灵活性。
其次，双层滑块结构在制造工艺上具有一定的优势。双层滑块结构的制造相对简单，不需要过多的复杂工艺和设备，降低了模具的制造成本。双层滑块结构的制造工艺相对成熟，技术人员和工人容易掌握和操作。双层滑块结构的维护和维修相对简单，能够降低模具的维护成本和维修时间。
最后，双层滑块结构在应用前景上具有很大的潜力。随着汽车工业的发展和需求的不断增长，对侧围外板模具的要求也越来越高。双层滑块结构作为一种有效的解决方案，能够满足复杂形状侧围外板的加工需求。双层滑块结构的应用前景广阔，可以在汽车工业中发挥重要的作用。
然而，双层滑块结构在应用过程中也面临一些挑战和问题。双层滑块结构的设计和制造需要专业的技术和设备，对企业的技术水平和资金实力要求较高。双层滑块结构的维护和维修需要专业的人员和设备，增加了企业的运营成本和风险。
综上所述，双层滑块结构在汽车侧围外板模具上的应用具有很大的优势和潜力。尽管存在一些挑战和问题，但通过持续的技术创新和工艺改进，相信双层滑块结构在汽车侧围外板模具领域的应用将会得到进一步推广和应用。
浅析双层滑块结构在汽车侧围外板模具上的应用论文 篇三
浅析双层滑块结构在汽车侧围外板模具上的应用论文
1 引言
汽车侧围外板的造型中，侧围外板上部与顶盖搭接部分一般需要通过侧翻边来实现，但在模具设计时考虑侧围上其他孔及边冲制的质量问题，不得不增加一副修边冲孔或翻边的模具，以满足生产需求。在实际设计、生产过程中存在以下问题。
(1)侧围外板冲模的成本为5万元/1 000 kg，以一般中型轿车侧围外板计算，模具外形尺寸为3 500 mm×2 100 mm×1 200 mm，质量为26 140 kg，左右侧围外板模具(2 副翻边模)的开发费用为261.4万元，模具工装的开发成本很高。
(2)模具外形尺寸较大，占用冲压车间较大的存放空间，增加车间的维护成本。
(3)生产过程中，需要对模具进行更换、调整，生产效率偏低。
(4)增加模具的冲次费用，以16 000 kN机床的一个冲次费用为8元，年产约10万辆汽车，其左右侧围每年多出的冲次费用为160万元。如何在车型开发中避免出现以上问题，成为侧围外板模具开发的重点，在侧围外板翻边整形模结构设计时，通过对冲压工艺及模具结构的分析，采用双层滑块及压料板带滑块的结构，能有效解决上述问题。
2 工艺分析
现结合某款新车型侧围外板的开发实例，介绍侧围外板成形工艺及结构设计，重点说明双层滑块及压料板带滑块的结构及工作原理，侧围外板与翼子板接触部位和与顶盖接触部位均存在避角(无法在模具的冲压方向上进行成形的形状)，单一滑块无法躲避成形后的避角，导致侧翻边无法在一道工序上完成，需2副模具完成此部位的翻边成形，将双层滑块及压料板带滑块应用在该道工序能解决此问题。
成形侧围外板冲模主要分为4道工序：①拉深;②修边、侧修边、整形;③修边、冲孔、翻边整形、侧翻边;④修边、冲孔、侧冲孔、翻边整形、侧翻边。工序③侧翻边具体成形工艺。
3 侧翻边模结构设计
工序③主要工作内容为侧翻边+冲孔+修边+整形，在侧翻边处的`压料板上安装滑块，下模侧翻边滑块分两级，滑块作为成形主体，与翻边镶件8成形上部大部分的翻边，二级滑块在滑块上滑动，成形侧围上部的前侧翻边。
4 双层滑块的结构及工作原理
双层滑块结构在下模座内部按不同方向滑动，工作时与翻边滑块上的翻边镶件一起作用完成侧翻边，双层滑块结构包含滑块与二级滑块。滑块安装在下模座内部，依靠压板14固定在下模座上，安装于侧面的侧滑板13与下模座上的导滑面配合导滑，控制其在下模座内的X方向的运动，滑板7安装在下模座上，与滑块上的导滑板导滑，工作时滑块在滑板7上滑动，V型滑板安装在滑块下部，与安装在下模座的凸型滑板配合导正，对滑板进行精确的导向配合，弹簧8安装在下模座上，为滑块提供回程力，安装在滑块及二级滑块上的楔形滑板与上模的插刀共同作用，对滑块提供驱动力，安装在下模座上的缓冲块对滑块完成一个冲次后返程时起到缓冲的作用。
二级滑块安装在滑块的前侧，依靠压板4、滑板16、侧滑板17在滑块内部进行运动，安装在滑块内部的弹簧15对二级滑块提供返程力。当模具零件在向上止点运动时，驱动座、二级驱动座向上运动，二级滑块在弹簧15的驱动下按压板4及滑块固定的方向向后回退，因驱动座与滑块重合距离100 mm，大于二级驱动座与二级滑块的重合距离50 mm，所以二级驱动座首先脱离二级滑块，二级滑块在滑块内运动到位，滑块保持不动，驱动座及二级驱动座继续
5 压料板带滑块结构及工作原理
压料板带滑块结构由压料板2、滑块3、滑块4三部分组成，压料板安装于上模座内，按Z 向运动，滑块3与滑块4安装在压料板上，并在压料板上按一定方向滑动，完成压料及躲避避角的作用。
中间压板与滑块压板安装在压料板上，与滑块上的面导滑，起到Z向导滑与限位的作用;压料板滑板通过螺钉安装在压料板上，滑块上的导滑板与其接触导滑;缓冲块安装在压料板上，对滑块起到回程归位的作用;限位块安装在压料板上，控制滑块的行程;楔形滑板4通过螺钉安装在滑块上，通过安装在滑块上的压板控制其Z 向的尺寸精度，楔形滑板3安装在上模座上，两滑板共同作用对滑块施加推力。
当上模座向下运动时，压料板随之运动，当压料板上的滑块型面与下模镶件接触后，压料板停止运动，上模座继续向下运动，压料板受压，此时楔形滑板4与楔形滑板3相互作用，推动滑块向后运动，当滑块型面与工序件接触时停止运动，缓冲块受压，上模座继续向下运动完成成形;当上模座向上运动时，楔形滑块4与楔形滑块3脱离，缓冲块推动滑块向前运动，躲开工序件避角，此时完成一个冲次。
6 结束语
通过对侧围外板冲压工艺及模具结构的分析，采用双侧滑块与压料板带滑块的结构，实现了对侧围外板避角的躲避，完成了侧翻边在同一副模具上成形。该结构降低了模具的开发成本，左、右侧围外板的模具开发成本共节约261.4万元，节省了冲压车间场地的占用面积，提高了工作效率。通过实际的在线生产，模具很好地实现了零件侧翻边的成形，合格率在95%，满足了装车的精度要求。
