金工专业大学毕业生的实习报告(精简3篇)

金工专业大学毕业生的实习报告 篇一：实习经历与收获

我是一名金工专业的大学毕业生，在校期间专注于金属加工和制造技术的学习。为了更好地提升自己的实践能力和了解行业的发展动态，我选择在一家大型机械制造公司进行了为期三个月的实习。

在实习期间，我被分配到了制造工艺部门，负责参与金属零件的加工和装配工作。刚开始我感到有些吃力，因为实际操作与课本上的理论知识还是有一定的差距。然而，通过与老师和同事们的交流和学习，我逐渐掌握了一些基本的加工技术和操作流程。

在实习的过程中，我主要参与了一个新产品的试制工作。这个产品是公司近期开发的一种新型机械零件，需要通过数控机床进行加工和装配。我负责编写加工程序、调试机床，并参与了产品的装配过程。这个过程中，我遇到了很多难题，但通过不断地尝试和改进，最终成功地完成了任务。这次实习让我深刻认识到了实践的重要性，只有通过实践才能真正掌握和应用所学的知识。

除了技术上的收获，我还学到了很多关于团队合作和沟通的经验。在实习期间，我与其他同事密切合作，共同解决了很多技术上的问题。我们相互支持和协作，共同完成了项目。通过与他们的交流，我不仅加深了对金属加工技术的理解，还学到了如何与团队成员进行有效的沟通和合作。

此外，实习还让我对金工行业的发展有了更深入的了解。通过与公司的工程师和技术人员的交流，我了解到了当前金工行业的发展趋势和前景。我也意识到，要在这个行业中立足并不断提升自己，除了扎实的专业知识外，还需要不断学习和掌握新的技术和工艺。

总的来说，这次实习给我带来了很多宝贵的经验和收获。我不仅学到了很多金工专业相关的知识和技能，还提升了自己的团队合作和沟通能力。通过这次实习，我更加坚定了自己在金工行业发展的决心，我将继续学习和提升自己，为行业的发展做出自己的贡献。

金工专业大学毕业生的实习报告 篇二：实习心得与感悟

作为一名金工专业的大学毕业生，我有幸在一家大型机械制造公司进行了为期三个月的实习。在这段时间里，我不仅学到了很多专业知识和技能，还深刻认识到了金工行业的发展潜力和挑战。

首先，通过实习，我深刻认识到了金工专业的重要性和广泛应用。金工作为一门关乎金属加工和制造的学科，几乎渗透到了各个行业和领域。无论是汽车制造、航空航天、机械制造还是电子电器，都离不开金工专业的技术支持。因此，作为金工专业的毕业生，我们有着广阔的就业前景和发展空间。

其次，通过实习，我对金工行业的发展趋势有了更深入的了解。在实习期间，我与公司的工程师和技术人员进行了多次交流，了解到了当前金工行业的发展动态和技术趋势。随着科技的不断进步，金工行业也在不断创新和发展。例如，数控机床、激光加工技术、3D打印等新技术的应用，正在为金工行业带来新的机遇和挑战。作为金工专业的毕业生，我们需要不断学习和掌握新的技术，以适应行业的发展需求。

最后，通过实习，我也意识到了金工行业的竞争压力和挑战。金工行业是一个竞争激烈的行业，技术的更新换代速度很快，市场需求也在不断变化。因此，作为金工专业的毕业生，我们需要具备持续学习和创新的能力，不断提升自己的技术水平和综合素质，才能在激烈的竞争中脱颖而出。

总的来说，通过这次实习，我不仅学到了很多金工专业相关的知识和技能，还深刻认识到了金工行业的发展潜力和挑战。我将继续学习和提升自己，为金工行业的发展做出自己的贡献。

金工专业大学毕业生的实习报告 篇三

金工专业大学毕业生的实习报告范文

　　金工实习是一门实践性很强的技术基础课，我们在机械实践中心进行了三周的实习。实习的工种有钳工、铸工、车工、铣、刨、电焊气焊，每个部分实习三天。我们平时所上的课程几乎都是纯理论课，这次能自己亲手去实践，不再是纸上谈兵，真是一个难得的学习机会。

　　安全第一！这是我们实习前及整个过程老师一直强调的，平时总有些吊儿郎当的我们这时也懂得了小心谨慎。首先进入实践中心时一定要穿实习的工作服，戴好帽子，女生特别要注意把头发盘进帽子里。在进入每个车间实习前都要先认真看安全、操作等规则，认真听师傅的讲解和要求。

　　钳工——师兄师姐们传说中最累的活，实践证明确实够累人的。做好手起泡的思想准备，这是他们的经验之谈。实习的第一天就是钳工，真有点紧张但又有点期待。设备工具比较简单，工事看起来似乎简单，把一个直径为30mm的铁圆柱做成一个螺母，不过做起来就要费很大的功夫了。这个工种主要的是人工加工，能让我们学一下真正的手艺，更能锻炼我们的耐心和毅力。圆柱两端面已经割平行，所以两端只需挫平滑。按着老师说的“平、稳”运动起锉刀，可发现锉刀很明显不按自己的意愿在同一水平面上运动。刚拿锉刀，不急要求速度，先熟悉拿刀方法和挫的姿势，慢慢挫，找平衡的感觉和姿势。当觉得平稳了就稍加点

力压刀（力气不够的女生最好选利一点的锉刀，不然锉刀只在表面打滑过，徒劳），尽量保持刀面的平稳，不然稍有倾斜挫出来的面就不平了。我挫一会就看看端面，发现主要挫到边缘，中间略凸起来了。看来还是运刀不够平稳，问了老师又自己慢慢的.琢磨，发现锉刀前进量减小点就容易保持平稳，但要多加点力压着锉刀，来回不停地挫，看着挫痕只在中间，这说明基本上平了。其实不一定都完全按老师说的做的进行，基本操作掌握了技巧更多的是靠自己体味和琢磨。确实是起步难，熟悉后保持着那个姿势和力度，不断的重复着。用钢尺的边靠在平面上，面间的缝隙越小说明平面越平。我们能做的是尽量减小缝隙，设备和技术的原因，误差还是比较大的。完成两个平行端面后就将将其夹紧，在圆柱则面挫出两个平行的面，宽为15MM。平行就靠钢尺和眼镜，宽是挫得差不多的时候就挫一会就测一下，注意不要超过，不然尺寸不合格要扣分。我们挫了两个平行面才划线再挫剩下的四个面，我觉得应该是先划六边行再挫六个面，（可能是那天工具和场地有限，所以师傅那样安排）这样前面的两个面会挫得更好点。一天下来挫出个棱柱，自己的耐心和意志也挫得差不多了，一直站着保持那个挫的姿势，腰酸手痛。

　　第二天划线，打中心点和绕中心打四个，这是方便对准钻孔。加紧，对准中心点，慢慢把钻头手柄压下，一两分钟就钻通了，纯手工打磨和机器打孔的效率对比，更深体味机械化的必要了。攻螺纹先用一椎再用二椎，用一攻的是时候先进一段就退几下，以便铁屑下落。端面倒角，锉刀45度倾斜，弧线运动锉刀，让端面边形成近似圆形。最后用砂纸把挫痕磨平磨光，（实习中心负责人也太节约了，上批剩下的砂都快掉光的砂纸还让我们继续试用，磨了老半天只稍有点白亮，较深的挫痕还完好），磨到最后快磨光我们的耐心了，不过磨后总算是大功告成了。两天天半的产品，检验结果是部分免强算是合格，部分或是钻孔斜了，或是面明显不平行或不平，或是尺寸小了―――看起来简单的工件，动手加工可不简单啊。

　　钳工有半天是拆装变速机，师傅给我们边看讲里面的变速原理。我们自己动手拆装主要是要先动对角的螺钉再动两边的，上紧的时候稍拧上固定位置，最后才用力拧紧。