金工专业毕业生实习报告【通用3篇】
金工专业毕业生实习报告 篇一
实习单位：某金属加工企业
实习时间：2021年3月1日-2021年6月30日
一、实习目标和任务
作为一名金工专业的毕业生，我希望通过这次实习能够提升自己的专业技能和实践能力，深入了解金属加工行业的工作流程和操作规范。在实习期间，我主要任务是参与金属零件的生产加工和质量控制，包括数控机床操作、零件测量和检验等。
二、实习过程和收获
1. 数控机床操作
在实习初期，我接受了数控机床操作培训，学习了数控机床的基本原理和操作方法。通过实际操作，我掌握了数控机床的编程技巧和工艺参数的调整方法。在实际生产中，我能够根据加工工艺要求进行程序编写和调试，保证零件的加工精度和质量。
2. 零件测量和检验
在实习期间，我参与了零件的测量和检验工作。通过使用各种测量工具和设备，我能够准确地测量零件的尺寸和形状，并进行合理的判定。同时，我还学习了质量控制的基本知识和方法，了解了零件质量控制的重要性和作用。
3. 专业知识的提升
在实习期间，我积极参加企业组织的内部培训和讲座，学习了金属加工行业的最新技术和工艺。通过与企业的工程师和技术人员的交流，我对金属加工的相关知识和技术有了更深入的了解，并能够将其应用到实际生产中。
三、实习总结和感悟
通过这次实习，我不仅提高了自己的专业技能和实践能力，还对金属加工行业有了更全面的认识。在实习期间，我遇到了许多困难和挑战，但通过不断学习和努力，我成功地完成了实习任务。我深刻体会到了实践的重要性，只有通过实践才能真正掌握专业知识和技能。同时，我也意识到自己在专业知识和工作经验方面还有很大的不足，需要不断学习和提升自己。
在未来的学习和工作中，我将继续努力，不断完善自己的专业素养和实践能力。我相信通过自己的努力和学习，我一定能够成为一名优秀的金工专业人才，为金属加工行业的发展做出自己的贡献。
金工专业毕业生实习报告 篇二
实习单位：某汽车制造企业
实习时间：2021年7月1日-2021年9月30日
一、实习目标和任务
作为一名金工专业的毕业生，我希望通过这次实习能够了解汽车制造行业的生产流程和工作要求，掌握相关的加工技术和工艺知识。在实习期间，我主要任务是参与汽车零部件的生产制造和质量控制，包括零部件加工、装配和测试等。
二、实习过程和收获
1. 零部件加工
在实习初期，我接受了零部件加工的培训，学习了汽车零部件的加工工艺和操作方法。通过实际操作，我掌握了车铣、车削、钻孔等基本加工技术，并能够根据产品要求进行合理的加工参数选择和工艺调整。
2. 零部件装配
在实习期间，我参与了汽车零部件的装配工作。通过与经验丰富的技术人员的亲自指导和合作，我学会了正确使用各种装配工具和设备，并能够按照装配工艺要求进行零部件的装配操作。在实际装配过程中，我注重细节和质量控制，确保装配品质符合要求。
3. 质量控制和测试
在实习期间，我参与了零部件的质量控制和测试工作。通过使用各种测量工具和设备，我能够准确地测量零部件的尺寸和性能，并进行合理的判定。同时，我还学习了质量控制的基本知识和方法，了解了质量控制的重要性和作用。
三、实习总结和感悟
通过这次实习，我不仅提高了自己的专业技能和实践能力，还对汽车制造行业有了更深入的了解。在实习期间，我积极主动地参与工作，虚心向技术人员请教，不断学习和提升自己。我深刻体会到了团队合作的重要性，只有与他人合作才能更好地完成工作任务。
在未来的学习和工作中，我将继续努力，不断完善自己的专业素养和实践能力。我希望能够将所学的知识和技能应用到实际工作中，为汽车制造行业的发展做出自己的贡献。同时，我也希望通过不断学习和提升自己，成为一名全面发展的金工专业人才。
金工专业毕业生实习报告 篇三
金工专业毕业生实习报告范文
前言
一起实习的同学也让我受益非浅。毫无私心的帮助，真诚的相互鼓励加油，一切分担工作的压力，更一起分享成功带来的喜悦，金工实习更象是一个集体活动，拉近我们彼此的距离，填补了曾经存在的隔阂，集体主义的魅力得到了彻彻底底的展现！大学里连同班同学相处的机会都很少，感谢金工实习给了我们这样一个机会。这样的活动值得教育部门的借鉴。
我们在学校校工厂进行了为期9天的金工。期间，我们接触了车、钳、铣、三个工种。每一天，大家都要学习一项新的技能。三天内完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了金工实习。
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识，了解了机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了工程实践能力，培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。
转眼间，为期两周的金工实习已经结束，回想两周以来，有过汗水，有过失败，有过伤痛，有过微笑。正是在这汗水、失败、伤痛和微笑中让我学到了很多有用的知识，我也深深地到工人们的辛苦和伟大，虽然实训期只有短短的两周，在我们大学生活中它只是小小的一部分，却是十分重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。
从安全教育，动作要领和工具的使用到拿起锉刀等工具的实际操作，这无疑是一个理论与实际相结合的过程。有些东西是要自己去摸索的，有些东西是要从理论中去发现用于实际。从开始的打磨平面，就让我学到了要想做好一件事并不是那么的简单，要用实际去证实它。眼见的不一定真实，这让我想到了学校为什么要我们来这里实习，是要我们懂得学习的可贵，学习和打磨平面一样要有一丝不苟的精神才能做到最好，同时还要让我们认识到动手的重要性。只是一味的学习理论，那也是远远不够的，没有实际的体验，发现不了自己的动手能力，这都需要理论与实际相结合。更需要头脑和双手的配合。钳工
在钳工实训中，我了解了钳工的方要内容是为划线、錾削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等。了解了锉刀的构造；分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
在搓削上，老师重点讲解了搓削姿势，搓削方法和质量检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。老师在生动的给我们演示了如何使用锉刀和如何使用锯，之后在指定的各自位置后，开始了我们的任务——完成一个小锤子。
在制作这个工件时，首先我们运用手锯把一根铁棍锯切成接近工件的尺寸。大约是23mm锯切时，要右手握稳手柄，左手扶住手锯的`前端。起锯时，起锯角约为十五度。锯切时要右手施力，左手扶正锯弓，一定要将锯条摆正否则便会锯歪，锯切速度不宜过快，约20—40次每分，在切掉气割面之后我们还剩下大约19mm。
接下来的工作我们需要按照老师要求把这个长方体表面按照尺寸搓削成平面。搓平的过程说起来简单但是做起来就不是那么简单了，比如，用锉刀搓表面时很是枯燥可能半天总是机械的重复着一个工作，一开始我们需要用大搓进行打磨，之后便是中搓，最后用小搓来把它搓平搓细。一直重复着搓的过程，最后终于把这根粗糙的铁棍磨的好看了。
接下来的工作就是把下根长方形的铁棍锯成一个锤子的形状。根据图形，把它锯割下来一个三角形的铁块，这样，就完成了锤子的基本形状，在进一步搓削、研磨之后，就可以打孔了。
在打孔之前，先划线，确定孔的中心，在孔中心先用锤头打出一个较大的中心眼，钻孔时先钻一个浅坑，以判断是否对中。当孔快要钻通时，进刀量就要减小了，避免钻头在钻穿时发生抖动。在套螺纹时先用手掌按住板牙中心，缓慢转动。在转动过程中，每转一周要倒回四分之一周，以便断屑、排屑，而且要加入机油润滑。
一个工件做完了虽然不是特别的标准，但那确实用我们的汗水换来的，那其中凝满了我们的用心与期望，看着自己的第一件劳动成果满心的欢喜难以言表。
车工
接下来的两天我们学习了车工，车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。
首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的直径由28MM车到26MM，然后换刀用两轮网纹滚花刀把圆柱的表面压花，最后要换用切槽刀切把圆柱截断。
随即，我们每组都领到了一个毛柸圆柱棒，这就是我们要加工的。加紧时夹得不得太长，一般为工件的三分之一并在主轴孔内卡紧。然后调速（一般在140—180r/min），打开开关，将刀架移到合适的位置，在打开开合螺母，搬动主轴正反转手柄开始车手柄。先车手柄的外圆，再往下车手柄的弧度，最后用砂纸将手柄的面打平。打平后再把手柄车断，一个手柄就基本成型了。
经过了半天的练习，一个成品终于出来了，这使我们更有信心了，我们开始轮流操作，经过我们六个齐心协力的工作，终于车好了六个手柄。
身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理
金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。
实习期间，通过学习车工，铣工，钳工。我们作出了自己的工艺品，铣工和车工的实习每人都能按照老师的要求学到铣床的最根本的知识；最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母。几天下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中作出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。我对自己的本次实习了两部分，实习部分和感想部分。
